Magazineนิตยสาร

ในปี 2022 บริษัทผู้ผลิตยูรีเทน "Archem" ได้เริ่มต้นใหม่อีกครั้ง โดยหนึ่งในมาตรการสำคัญที่พวกเขาใช้เพื่อยกระดับการผลิตให้สูงขึ้นไปอีกขั้นคือ "การส่งเสริม DX (Digital Transformation)"

โรงงานนาบาริ Archem Business Japan เป็นผู้นำในโครงการนี้ สิ่งที่เริ่มต้นจากโรงงานผลิตหลักสองแห่งของพวกเขา ได้แก่ "แผ่นรองนั่ง (เบาะรถยนต์)" และ "แผ่นโฟม (บล็อกยูรีเทนที่ใช้ในขั้นตอนการเตรียมการก่อนการผลิตผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น ที่นอนและหมอน)" คือความท้าทายที่นอกเหนือไปจากประสิทธิภาพเพียงอย่างเดียว นั่นคือ "การผสานรวมระหว่างคนและเทคโนโลยีดิจิทัล" เราได้สัมภาษณ์บุคคลสำคัญทั้งสี่คนที่เป็นหัวหอกของโครงการนี้ เพื่อเรียนรู้เกี่ยวกับเส้นทางของโครงการ

| ความท้าทายที่ใช้เวลาเตรียมการมา 20 ปี ทำไมต้อง DX ในตอนนี้?

—ผมเข้าใจว่าโครงการนี้เริ่มต้นขึ้นเนื่องจากปัญหาที่เรื้อรังมานาน

อินางากิ: วัตถุประสงค์หลักของโครงการนี้คือการเสริมสร้างศักยภาพในการแข่งขันของบริษัท จุดแข็งของเราอยู่ที่ทักษะที่ยอดเยี่ยมของช่างเทคนิคผู้เชี่ยวชาญ แต่ในทางกลับกัน นี่ก็ก่อให้เกิดความท้าทายในเรื่อง "การพึ่งพาบุคคลบางคนมากเกินไป" แม้ว่าเราจะรวบรวมข้อมูลภาคสนามได้แล้ว แต่ข้อมูลส่วนใหญ่ยังคงอยู่ในรูปแบบกระดาษและแฟ้มแยกต่างหาก และเรายังไม่ได้วิเคราะห์ความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูลเหล่านั้น ส่งผลให้เราไม่สามารถป้องกันความผันแปรของประสิทธิภาพการทำงานเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและวัตถุดิบ และความสูญเสียที่เกิดขึ้นจากสิ่งเหล่านั้นได้

คุณเนโมโตะ: เช่นเดียวกันกับโรงงานผลิตแผ่นรองกระดาษ ผมทำงานกับบริษัทมา 20 ปีแล้ว รวมถึงบริษัทเดิมด้วย และตั้งแต่เข้าร่วมงาน ผมก็เจอปัญหาเรื่อง "ความแข็งของกระดาษไม่สม่ำเสมอ" โดยไม่มีสาเหตุที่ชัดเจน เป็นเพราะอุณหภูมิในแต่ละวัน ความแตกต่างระหว่างวัตถุดิบแต่ละล็อต หรือความเร็วในการผลิต...? ปัจจัยหลายอย่างเกี่ยวพันกันอย่างซับซ้อน และแม้แต่ผู้ที่มีประสบการณ์มานานก็ยังหา "คำตอบที่แท้จริง" ไม่ได้ เราติดอยู่ในสถานการณ์ที่เครียดมาก ทำได้เพียงใช้มาตรการชั่วคราวซ้ำๆ และนั่นคือตอนที่เราตัดสินใจที่จะก้าวข้ามขีดจำกัดด้วย DX

| แทนที่ "สัญชาตญาณของผู้เชี่ยวชาญ" ด้วย "ตัวเลขที่เชื่อถือได้"

—คุณได้นำเทคโนโลยีใดมาใช้เพื่อแก้ไขปัญหาดังกล่าว?

ฟุกุโมโตะ: เราได้นำระบบปรับกระบวนการผลิตด้วย AI มาใช้ในโรงงานผลิตแผ่นเหล็กของเรา เราได้เปลี่ยนความรู้เชิงปฏิบัติเกี่ยวกับการปรับสภาวะการผลิตที่ละเอียดอ่อน ซึ่งก่อนหน้านี้ดำเนินการโดยผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์มายาวนานโดยอาศัยสัญชาตญาณ มาเป็นแบบจำลองทางสถิติที่เรียนรู้จากข้อมูลการผลิตในอดีตจำนวนมหาศาล ทำให้สามารถคาดการณ์คุณสมบัติทางกายภาพที่เหมาะสมที่สุดของสภาวะการผลิตเพื่อตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของสภาพแวดล้อม สร้างสภาพแวดล้อมที่แม้แต่พนักงานที่มีประสบการณ์น้อยก็สามารถหาทางออกที่ดีที่สุดได้อย่างมั่นใจ

อินางากิ: ในแง่ของฮาร์ดแวร์ เราเปลี่ยนจากการปรับรูปทรงมุมของบล็อกด้วยสายตาไปเป็นการเก็บรวบรวมและควบคุมข้อมูลอัตโนมัติโดยใช้เซ็นเซอร์ความแม่นยำสูง ด้วยการนำระบบควบคุมดิจิทัลมาใช้ในหน่วย 0.1 มิลลิเมตร เราจึงสามารถขจัดความผันผวนในการรับรู้ของมนุษย์และลดความแปรปรวนของคุณภาพให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

ชิมะ: ในส่วนของแผ่นรองพิมพ์ เราได้กำจัดปัญหาการกระจัดกระจายของข้อมูลระหว่างกระบวนการต่างๆ และสร้างแพลตฟอร์มสำหรับการจัดการแบบรวมศูนย์ ซึ่งทำให้เราสามารถระบุความสัมพันธ์เชิงสาเหตุได้ทันที เช่น "การเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในสภาวะการขึ้นรูปส่งผลต่อความแข็งของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายอย่างไร"

| การประสานงานและปัญหาที่เกิดขึ้นในสถานที่ปฏิบัติงาน

—การดำเนินการเป็นไปอย่างราบรื่นหรือไม่?

เนโมโตะ: ไม่ครับ เราเจอปัญหาใหญ่ตั้งแต่ช่วงเริ่มต้นเลย แม้ว่าเราจะรวบรวมข้อมูลการผลิตไว้ก่อนหน้านี้แล้ว แต่ข้อมูลเหล่านั้นยังไม่ได้ถูกปรับให้เหมาะสมสำหรับการ "วิเคราะห์" ที่กระบวนการ DX (การเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัล) นี้ต้องการ

ดังนั้น ขั้นตอนแรกคือการจัดระเบียบข้อมูลจำนวนมหาศาลที่สะสมไว้ และสร้าง "พิมพ์เขียว" ขึ้นมาใหม่ทั้งหมดเพื่อเชื่อมโยงช่องว่างไปสู่ระบบใหม่ กระบวนการสร้างรากฐานนี้อาจเป็นส่วนที่ใช้เวลานานที่สุดและต้องใช้ความพยายามมากที่สุดของโครงการ

ฟุกุโมโตะ: เมื่อระบบเริ่มเป็นรูปเป็นร่างขึ้น ก็เริ่มมีคำขอเฉพาะเจาะจงจากภาคสนามเข้ามา เช่น "เราต้องการสร้างแผนภาพความสัมพันธ์นี้ด้วย" และ "เราต้องการเจาะลึกไปถึงพื้นฐานของการคาดการณ์"

ความท้าทายคือการทำความเข้าใจความต้องการของภาคสนามและแปลงความต้องการเหล่านั้นให้เป็นระบบที่ใช้งานง่ายและใช้งานได้จริง การเชื่อมช่องว่างระหว่างอุดมคติและความเป็นจริงนั้นเกี่ยวข้องกับกระบวนการลองผิดลองถูกอย่างต่อเนื่อง

อินางากิ: โดยเฉพาะอย่างยิ่งในส่วนของโรงงานผลิตแผ่นคอนกรีตนั้นเกี่ยวข้องกับผู้คนจำนวนมาก และเป็นพื้นที่ที่คุณภาพได้รับการสนับสนุนจาก "สัญชาตญาณของผู้เชี่ยวชาญ" ที่จับต้องไม่ได้ ซึ่งไม่สามารถอธิบายเป็นคำพูดได้ เช่น การปรับแต่งอย่างละเอียดเพื่อตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและวัตถุดิบ การคลี่คลายความรู้ที่ซ่อนเร้นนั้นและแปลมันให้เป็นภาษาทั่วไปอย่างเช่นภาษาดิจิทัลนั้นเป็นความท้าทายอย่างมาก

นอกจากนี้ การเปลี่ยนมาใช้ระบบดิจิทัลจะเปลี่ยนแปลงกระบวนการทำงานที่ใช้กันมาหลายปี เราจึงเน้นที่ "ความเป็นมิตรต่อผู้ใช้จากมุมมองของผู้ปฏิบัติงานภาคสนาม" เพื่อให้มั่นใจว่าทุกคนในสถานที่ทำงานสามารถใช้ระบบใหม่ได้โดยไม่มีปัญหา

—คุณคำนึงถึงอะไรบ้างเมื่อต้องนำระบบไปใช้งานจริง?

อินางากิ: หัวใจสำคัญคือการหลีกเลี่ยงการ "บังคับใช้ระบบ" โดยทิ้งให้คนทำงานภาคสนามตามไม่ทัน เพราะพนักงานที่หน้างานคือผู้ที่ใช้งานระบบจริง ดังนั้นการเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลอย่างแท้จริงจึงเกิดขึ้นไม่ได้หากปราศจากความเข้าใจและการยอมรับจากพวกเขา

ดังนั้น ในกระบวนการหนึ่ง เราจึงตั้งใจใช้เวลาสองปีในการดำเนินการติดตั้งระบบทีละขั้นตอน ขั้นแรก เราจะติดตั้งระบบบนอุปกรณ์เพียงชิ้นเดียวจากหลายชิ้น จากนั้นเราจะนำส่วนที่ควรปรับปรุงและข้อเสนอแนะจากเจ้าหน้าที่หน้างาน เช่น "เราอยากให้มันเป็นแบบนี้" มาปรับปรุงระบบทีละส่วน ในปีถัดมา โดยอาศัยประสบการณ์ดังกล่าว เราจะขยายขอบเขตไปยังอุปกรณ์อีกสองชิ้น แล้วก็สามชิ้นตามลำดับ

อาจดูเหมือนเป็นวิธีการที่ซับซ้อนในแวบแรก แต่เราเชื่อว่าการสร้างระบบโดยอาศัย "การสนทนา" กับผู้ที่อยู่ในพื้นที่ และการนำข้อมูลเชิงลึกและข้อเสนอแนะเพื่อการปรับปรุงที่เป็นเอกลักษณ์ของพวกเขามาผนวกเข้ากับระบบอย่างสม่ำเสมอ คือเส้นทางที่สั้นที่สุดที่จะนำไปสู่ระบบอัตโนมัติที่เป็นมิตรต่อผู้ใช้และมีประสิทธิภาพสูงสุดอย่างแท้จริง

| แนวทางที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลเพื่อบรรลุ "ความเสถียรของคุณภาพ" และ "การลดการสูญเสียให้น้อยที่สุด"

—คุณเริ่มเห็นผลลัพธ์ที่เป็นรูปธรรมแล้วหรือยัง?

อินางากิ: ในกระบวนการผลิตแผ่นคอนกรีต เราสามารถลดของเสียลงได้อย่างมาก อีกหนึ่งความสำเร็จที่สำคัญคือ เราสามารถลดภาระการตรวจสอบและปรับแต่งที่ก่อนหน้านี้เป็นภาระหนักของพนักงานในสถานที่ทำงานได้

ปัจจุบัน เรากำลังใช้ปัญญาประดิษฐ์ (AI) รุ่นใหม่ และระบบกำลังพัฒนาเพื่อสร้างสภาพแวดล้อมที่ผู้คนสามารถมุ่งเน้นไปที่กิจกรรมที่สำคัญกว่าได้ เช่น ระบบที่ AI ให้คำตอบโดยอัตโนมัติจากเนื้อหาของไฟล์มาตรฐาน

คุณเนโมโตะ: ในส่วนของเบาะรองนั่งนั้น ในที่สุดเราก็ค้นพบสาเหตุของ "ความแข็งที่ไม่สม่ำเสมอ" ที่เราพยายามแก้ไขมาหลายปีแล้วครับ

แม้ว่าเราจะยังแก้ปัญหาที่ต้นเหตุได้เพียงครึ่งทาง แต่การวิเคราะห์ข้อมูลอย่างละเอียดทำให้เราสามารถจำแนกปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อคุณภาพเหลือเพียงไม่กี่รายการ แน่นอนว่าประสบการณ์และสัญชาตญาณของมนุษย์มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการระบุสาเหตุที่แท้จริงและการนำมาตรการแก้ไขไปใช้ อย่างไรก็ตาม ในขณะที่ก่อนหน้านี้เรารู้สึกเหมือนกำลังเดินอยู่ในหมอก ตอนนี้เรามีแผนที่ที่แสดงให้เราเห็นอย่างชัดเจนว่าควรให้ความสนใจไปที่จุดใด จากตรงนี้ เราจะระบุสาเหตุที่แท้จริงและแปลงมันให้เป็นผลลัพธ์ที่เป็นรูปธรรมในการรักษาระดับคุณภาพให้คงที่

| ภูมิทัศน์ใหม่ที่ถูกสร้างสรรค์ขึ้นผ่าน "การลงมือปฏิบัติจริงด้าน DX"

—สุดท้ายนี้ คุณช่วยเล่าถึงเป้าหมายในอนาคตของคุณให้เราฟังได้ไหมคะ?

คุณเนโมโตะ: เราต้องการแก้ปัญหา "ความแปรปรวนของความแข็ง" ที่เป็นปัญหาในโรงงานผลิตแผ่นรองกระดาษอย่างถาวร และสร้างสภาพแวดล้อมที่ทุกคนในโรงงานสามารถมุ่งเน้นไปที่งานของตนเองได้ ด้วยการนำ DX มาใช้ในครั้งนี้ เราจึงสามารถพูดคุยในเรื่องต่างๆ ที่เคยพูดคุยกันโดยอาศัยความรู้สึกเชิงคุณภาพ มาเป็นการใช้ข้อมูลและกราฟแทนได้ จากนี้ไป เราต้องการแก้ปัญหาด้วยพลังร่วมของทุกแผนก รวมถึงแผนกอื่นๆ ด้วย

คุณชิมะ: ที่โรงงานนาบาริ เราผลิตเบาะรองนั่งหลากหลายประเภทเพื่อตอบสนองความต้องการที่แตกต่างกัน เราต้องการสร้างระบบที่สามารถตรวจสอบสถานการณ์การผลิตขนาดใหญ่เช่นนี้ด้วยข้อมูลแบบเรียลไทม์ และรักษาคุณภาพให้คงที่ตลอดเวลา

เรามั่นใจว่าการบรรลุเป้าหมายนี้จะเป็นการมอบสิ่งที่ดีที่สุดให้แก่ลูกค้าของเรา และจะเป็นรากฐานของการผลิตระดับโลกของ Archem

ฟุกุโมโตะ: ด้วยการขยายกรณีศึกษาที่ประสบความสำเร็จที่เรากำลังดำเนินการอยู่ในปัจจุบันไปยังทุกสายการผลิต เราต้องการสร้างระบบที่ช่วยให้ภาคสนามสามารถปฏิบัติงานได้อย่างอิสระและแม่นยำยิ่งขึ้น

อินางากิ: ด้วยเหตุนี้ เราจึงวางแผนที่จะจัด "การประชุมศึกษาด้าน DX" ต่อไปในอนาคต เราต้องการทำให้เกิด "DX ที่ทุกคนมีส่วนร่วม" ซึ่งไอเดียใหม่ๆ เกิดขึ้นจากระดับล่างขึ้นบน โดยการทำให้มั่นใจว่าทุกคนที่ทำงานอยู่ ไม่ใช่แค่คนกลุ่มเล็กๆ ที่รับผิดชอบเท่านั้น มีความรู้เกี่ยวกับ DX เราตั้งเป้าที่จะสร้างองค์กรที่ทุกคนสามารถพูดคุยเกี่ยวกับอนาคตจากมุมมองเดียวกันได้